2. Montage und Vorbereitung des 3D-Messtasters

Der 3D-Finder muss neben dem Fräser auf einer Befestigungsschiene montiert werden. Durch das Absenken des 3D Finders an dieser Schiene – ob manuell oder automatisch – wird das Gerät einsatzbereit. Es ist essenziell, dass der 3D Finder stets tiefer als der längste Fräser gesenkt wird und immer auf die gleiche Position eingestellt wird.

4. Verwendung des 3D-Messtasters in der cncGraF-Software

Die Bedienung des 3D-Messtasters erfolgt in der cncGraF-Software über integrierte Dialoge. Folgende Funktionen sind implementiert:

• Ermittlung der äußeren Ecken inklusive Z-Höhe
• Ermittlung der inneren Ecken
• Bestimmung des Kreismittelpunktes außen inklusive Z-Höhe
• Bestimmung des Kreismittelpunktes innen
• Ermittlung der Mitte eines Rechtecks außen inklusive Z-Höhe
• Ermittlung der Mitte eines Rechtecks innen
• Oberflächenmessung in den Achsen X, Y und Z
• Abtasten der äußeren Ecke und der Seite: Anhand der ermittelten Werte wird die Zeichnung so positioniert, dass sie der Ausrichtung des Materials auf der Maschine entspricht.

Bildschirmfotos der verschiedenen Dialoge finden Sie in der unten angefügten Galerie.

Tipp: Überprüfung des 3D-Finders vor dem Tastvorgang

Bevor der Tastvorgang gestartet wird, können Sie die Funktionsfähigkeit des 3D-Finders überprüfen.

In jedem Dialogfenster dieser Funktionen ist der Status des Eingangs durch einen grünen runden Punkt dargestellt. Wenn Sie den 3D-Finder mit dem Finger drücken, dann sollte sich der Status ändern (der grüne Punkt erlischt oder leuchtet auf).

5. Messergebnisse für Nullpunktbestimmung verwenden

Die Messergebnisse können für die Nullpunktbestimmung entweder automatisch oder manuell verwendet werden. Für die manuelle Nullpunktbestimmung muss nach dem erfolgreichen Vermessen das Dialogfenster „ Nullpunkt setzen “ aufgerufen werden. In diesem Dialog ist bei vorhandenen Messergebnissen in der Optionsauswahlgruppe „Koordinaten“ die Option „Letzte Scanposition“ aktiv und bereits vorausgewählt.

Die automatische Nullpunktbestimmung kann aktiviert werden. Die entsprechende Option finden Sie im Fensterrahmen jedes Dialogs, der das Vermessen mit dem 3D-Messtaster betrifft.

6. Zusammenfassung

Wir hoffen, dass Sie durch diesen Leitfaden hilfreiche Informationen zur Anwendung des 3D-Messtasters und der cncGraF-Software für die Nullpunktbestimmung und Vermessung erhalten haben.

Mit freundlichen Grüßen, Ihr BOENIGK-electronics Team

G-Code Bohrzyklus: G81 und G82

Der einfachste Bohrzyklus ist der G-Code Befehl G81. Dieser Bohrzyklus dient dem einfachen Bohren, während der Befehl G82 zusätzlich das Bohren mit einer Verweilzeit am Lochgrund ermöglicht.

Der G81/G82-Befehl hat die folgende Syntax:
G98(G99) G81(G82) X Y Z R F (P)

Die Parameter sind wie folgt:

1. Mit dem Parameter G98/G99 wird die Rückzughöhe festgelegt, auf die das Werkzeug nach dem Bohrzyklus fahren soll.
   G98 – die Ausgangshöhe (Starthöhe) wird nach Bohrzyklus angefahren.
   G99 – die Rückzugshöhe (definiert im Parameter R) wird nach dem Bohrzyklus angefahren.
   Hinweis: Wenn kein Parameter G98 oder G99 angegeben ist, dann gilt G98.
2. Die Parameter X,Y,Z:
   X – Position X
   Y – Position Y
   Z – Tiefe Z (absolut)
3. R – Inkrementeller Wert der Rückzugsebene, bezogen auf den Startpunkt in der Z-Achse
4. F – Vorschubgeschwindigkeit in mm/min
5. Der G-Code Bohrzyklus G82 hat zusätzlich den Parameter P für Wartezeit in Millisekunden
   (1000ms = 1Sek.) am Lochgrund

Im obigen Beispiel wird eine Bohrung an der Position X10 und Y10 durchgeführt, wobei die Bohrtiefe 3 Millimeter beträgt. Zusätzlich wird am Lochgrund eine Verweilzeit (Parameter P) von 100 Millisekunden ausgeführt, in der die Fräse pausiert. Am Ende des Bohrvorgangs wird die Ausgangshöhe, die in diesem Fall Z=0 ist, wieder angefahren.

G-Code Befehl: G80

Der Bohrzyklus wird mit dem Befehl G80 oder durch anderen G-Code Befehl wie zum Beispiel G00 oder G01 gelöscht.

G-Code Bohrzyklus: G83 Tieflochbohren mit Spanabfuhr

Im Vergleich zu den Bohrzyklen G81/G82 enthält dieser Bohrzyklus einen zusätzlichen Parameter Q. Der Parameter Q dient zur Steuerung der Spanabfuhr. Da beim Bohren Späne erzeugt werden, ist dieser Bohrzyklus besonders für das Tieflochbohren empfohlen.

Der G83-Befehl hat die folgende Syntax:
G98(G99) G83 X Y Z R F P Q

Die Parameter sind gleich wie beim G-Code Bohrzyklus G81/G82, jedoch mit einem zusätzlichen Parameter:
Q – Bohrtiefe pro Zustellung definiert in Millimeter

Im obigen Beispiel wird eine Bohrung an der Position X10 und Y10 durchgeführt, wobei die Bohrtiefe 9 Millimeter beträgt. Zusätzlich wird am Lochgrund eine Verweilzeit von 100 Millisekunden ausgeführt, in der die Fräse pausiert. Die Bohrung erfolgt in dreifacher Zustellung, da die Eintauchtiefe pro Zustellung 3 Millimeter beträgt (Parameter Q). Am Ende des Bohrvorgangs wird die Ausgangshöhe Z=0 angefahren. Die Grafik unten erläutert den Parameter Q.

G-Code Bohrzyklus: G73 Tieflochbohren

Dieser Bohrzyklus entspricht dem Bohrzyklus G83, mit dem Unterschied, dass nach jeder Spanabfuhr mit Q eine kurze Abhebedistanz angefahren wird. Die Einstellung für die Abhebedistanz kann im cncGraF unter „Einstellungen -> Optionen -> G-Code“ vorgenommen werden.

Wir hoffen, dass dieser Beitrag Ihnen dabei hilft, sich schnell in der Welt der Bohrzyklen zurechtzufinden.

Mit freundlichen Grüßen, Ihr BOENIGK-electronics Team

G-Code: Unterprogramme

Zuerst fügen wir ein Unterprogramm hinzu. Dabei verwenden wir das G-Code-Beispiel aus dem ersten Teil dieser Serie „CNC Programmierung: G-Code lernen – Einfach und Schnell„. Die erweiterten G-Code-Zeilen sind farblich in Hellrot hervorgehoben. Der G-Code sieht dann folgendermaßen aus:

Im G-Code (siehe oben) wird die Bearbeitung eines Rechtecks und eines Kreises beschrieben, wobei die beiden Formen im Unterprogramm 1 definiert sind. Das Unterprogramm wird mit Befehl P1 im Hauptprogramm aufgerufen.

Die Definition des Unterprogramms beginnt mit dem Befehl M99 P1 und endet mit M99. Alle Unterprogramme befinden sich am Ende des Hauptprogramms, d.h., hinter dem Befehl M30, der das Ende des Hauptprogramms kennzeichnet. Die Nummer des Unterprogramms wird dabei durch die Zahl nach ‚P‚ gekennzeichnet – in diesem Fall 1.

G-Code Unterprogramme haben folgende Struktur:

G91 ; Relative Bemaßung (Kettenmaß) wird aktiviert
; Hauptprogramm
P1 ; Unterprogramm 1 wird aufgerufen
; Hauptprogramm
M30 ; Ende des Hauptprogramms

M99 P1
; Inhalt des Unterprogramms 1
M99

Hinweis: Es ist zu beachten, dass zu Beginn des Hauptprogramms der Befehl G91 gesetzt werden muss, um die relative Bemaßung (Kettenmaß) zu aktivieren. Alle nachfolgenden Koordinatenangaben sind damit relative Werte. Dies ist notwendig, damit die Unterprogramme an beliebigen Positionen platziert werden können.

Unterprogramm-Verwaltung

Die CNC-Steuerungssoftware cncGraF verfügt über eine integrierte Unterprogramm-Verwaltung. Dort können alle Unterprogramme gespeichert werden. In solch einem Fall muss das Unterprogramm nicht in der G-Code-Datei enthalten sein; stattdessen wird das Unterprogramm im Hauptprogramm nur noch mit dem G-Code-Befehl ‚P‚ und der Unterprogrammnummer (hier P1) aufgerufen.

Hinweis: Wenn ein Unterprogramm mit derselben Unterprogrammnummer (die Zahl hinter ‚P‚) sowohl in der G-Code-Datei als auch in der Unterprogramm-Verwaltung vorhanden ist, dann wird das Unterprogramm aus der G-Code-Datei verwendet. Die Software sucht zuerst in der Datei nach dem Unterprogramm und erst danach in der G-Code-Verwaltung. Dadurch ist es möglich, das Unterprogramm in der Verwaltung zu ‚überschreiben‘.

G-Code: Schleifen

Um die im Unterprogramm definierten Formen zu vervielfältigen, muss das Unterprogramm mehrmals aufgerufen werden. Dies wird mit den G-Code-Befehlen G25 Q und G26 für Schleifen realisiert.
Der G-Code-Ausschnitt im Hauptprogramm sieht dann folgendermaßen aus:

G25 Q4
P1 ; Unterprogramm 1 wird aufgerufen
G00 X110
G26

Mit G25 Q und G26 wird eine Schleife programmiert. G25 definiert den Schleifenanfang, und mit G26 wird die Schleife beendet. Der Parameter Q definiert die Anzahl der Durchläufe. In unserem Beispiel sind 4 Durchläufe festgelegt. Nach jedem Unterprogrammaufruf erfolgt eine relative Positionsverschiebung in X für das nächste Unterprogramm mit der Zeile: G00 X110.

Was ist ein R-Parameter?

Ein R-Parameter ist ein Platzhalter (Variable) im Bereich von R1 bis R999, in dem ein Wert gespeichert wird. Beispiel: R10 = 99.567. Diese Zeile definiert den Parameter R10, der den Wert 99.567 enthält.
Durch Aufruf des R-Parameters (hier R10) kann im G-Code auf dessen Wert zugegriffen werden. Bei der Verwendung der R-Parameter ist Folgendes zu beachten:

• Grundrechenarten Addition, Subtraktion, Multiplikation und Division können innerhalb eines Parameters ausgeführt werden. Bei der Berechnung der Werte wird die Regel „Punkt vor Strich“ angewandt. Die Klammern werden nicht unterstützt.
  Beispiel:
  R56 = 10/2 – 2*2
  Das Ergebnis ist 1
• R-Parameter können innerhalb der Berechnung verwendet werden.
  Beispiel:
  R55 = 10
  R56 = R55/2 – 2*2
  Ergebnis ist 1
• R-Parameter können an folgenden Stellen im G-Code zugewiesen werden:
  Befehl G00, Beispiel G00 X=R10
  Befehl G01, Beispiel G01 X=R10 Y=R11 + 6 / 2
  Befehl G02/G03 X/Y (Bogenbefehle), Beispiel: G02 I20 J20 X=R10 Y=R10
  Befehl G25 Q (Schleife), Beispiel: G25 Q=R4
  Befehl G53-G60 X/Y/Z, Beispiel G54 X=R20
  Befehl IF-Anweisung, Beispiel: $IF R100==1
• R-Parameter sind globale Parameter, d.h., wenn sie am Anfang der G-Code-Datei festgelegt werden, dann sind sie für die gesamte Datei verfügbar.
• R-Parameter können auch in Unterprogrammen verwendet werden.
• Die Werte der R-Parameter werden unten in der Statusleiste des Texteditors angezeigt (siehe Bildschirmfoto unten)

Im Folgenden erweitern wir unsere Schleife um Parameter. Der G-Code-Ausschnitt sieht im Hauptprogramm dann folgendermaßen aus:

R4=4 ; R4 Parameter (Platzhalter) mit dem Wert 4 als Anzahl der Durchläufe anlegen
R5=110 ; R5 Parameter (Platzhalter) mit dem Wert 110 für neue X Position des Unterprogramms

; Zuweisung des Wertes über Parameter R4
G25 Q=R4
P1 ; Unterprogramm 1 wird aufgerufen
G00 X=R5 ; Relative Verschiebung, definiert im R5 Parameter
G26

Was ist eine IF-Anweisung?

Die IF-Anweisung wird benutzt, um eine Bedingung zu prüfen. Falls diese Bedingung erfüllt ist, werden die Befehle innerhalb der Bedingung ausgeführt. Es gibt folgende Bedienungen:
gleich ==
ungleich !=
größer gleich >=
kleiner gleich <=

Die IF-Anweisung besteht aus folgenden Befehle $IF $ENDIF $ELSE $ELSEIF. Die IF-Anweisung muss alleine in der Zeile stehen. IF Anweisung kann im Hauptprogramm und im Unterprogramm enthalten sein.

Beispiel 1: $IF $ENDIF

R57=10 ; Parameter R57 (Platzhalter) mit dem Wert 10 anlegen

$IF R57== 10
; Dieser G-Code Inhalt wird ausgeführt da Parameter R57 den Wert 10 hat (gleich ist erfüllt)
$ENDIF

Beispiel 2: $IF $ELSEIF $ENDIF

R57=9
$IF R57<=9
; Dieser Inhalt wird ausgeführt da Parameter R57=9 (kleiner gleich ist erfüllt)
$ELSEIF R57>=10
; Dieser Inhalt wird NICHT ausgeführt da Parameter R57 den Wert 9 hat.
; Die Änderung des Wertes auf 10 oder höher im Parameter R57 führt dazu dass
; dieser Inhalt ausgeführt wird.
$ENDIF

Hinweis! Eine IF-Anweisung innerhalb einer anderen IF-Anweisung wird nicht unterstützt (siehe Tabelle unten).

Im G-Code (siehe oben) werden mehrere R-Parameter, Schleifen und IF-Anweisungen verwendet. Über die R-Parameter kann die G-Code-Datei sehr leicht verändert werden. Die R-Parameter R3 und R4 definieren die Anzahl der Teile in X und Y. Die R-Parameter R5 und R6 bestimmen den Abstand zwischen den Teilen in X und Y, und der letzte Parameter, R7, legt fest, ob ein Kreis ausgegeben werden soll oder nicht (siehe IF-Anweisung im Unterprogramm).

Zusammenfassung

In diesem Blogartikel haben wir uns mit den verschiedenen Facetten der CNC Programmierung auseinandergesetzt. Angefangen bei den Grundlagen, die im Artikel
‚CNC Programmierung: G-Code lernen – Einfach und Schnell‚ behandelt wurden, bis hin zu fortgeschrittenen Themen wie R-Parametern, Schleifen und IF-Anweisungen. Damit haben wir die Breite und Tiefe der CNC Programmierung beleuchtet.

Wir hoffen, dass Ihnen dieser Blogartikel hilft, den gewünschten Erfolg zu erzielen.
Mit freundlichen Grüßen, Ihr BOENIGK-electronics Team

Was benötige ich für die G-Code-Programmierung?

Der G-Code besteht aus einer Reihe von Textanweisungen, die in einer Textdatei (ASCII-Datei) gespeichert sind. Die CNC Maschine führt diese Befehle in der Reihenfolge aus, vom Anfang der Textdatei bis zum Ende.

Für die CNC-Programmierung und G-Code ist lediglich ein Texteditor nötig. Da jedoch eine visuelle Überprüfung des programmierten G-Codes notwendig ist, muss eine CNC-Simulation verwendet werden.

Kostenloser G-Code-Simulator: cncGraF

Die CNC-Steuerungssoftware cncGraF ist ideal für Schulungszwecke: Sie bietet einen eingebauten G-Code-Simulator und CNC-Maschinen-Emulator, ist kostenlos (Freeware) und benötigt keinen echten CNC-Controller.

Klicken Sie hier, um cncGraF kostenlos herunterzuladen.

Das Screenshot unten präsentiert CNC-Steuerung cncGraF, einschließlich des G-Code-Texteditors und der 2D-Ansicht. Der CNC-Maschinen-Emulator ist eingeschaltet, und die G-Code-Datei wird im Emulator-Modus ausgeführt.
Um mehr zu erfahren, klicken Sie auf den Blogartikel
cncGraF: Kostenloser G-Code-Simulator und CNC-Maschinen-Emulator.

Aufbau einer G-Code Datei

Folgender Beispiel einer G-Code-Datei ist verfügbar:

; G-Code-Datei: Herstellung eines Rechtecks, erstellt am 24.10.2023
; Werkzeugnummer 1 aktivieren
T1
; Werkzeug heben mit Eilgeschwindigkeit auf die Höhe Z = 10mm über dem Nullpunkt
G00 Z10
; Mit Eilgeschwindigkeit auf die Position X = 10 und Y = 10 fahren
G00 X10 Y10
; Arbeitsspindel mit M3 mit einer Drehzahl von 20000 U/min einschalten
M3 S20000
; 5 Sekunden warten bis die Spindeldrehzahl erreicht ist
G04 H5
; 2 mm mit Vorschub 600 mm pro Minute in das Werkstück eintauchen
G01 Z-2 F600
; Rechteck 100×100 mm mit Vorschub 600 mm pro Minute abfahren
G01 X110
G01 Y110
G01 X10
G01 Y10
; Werkzeug heben mit Eilgeschwindigkeit auf die Höhe Z = 10mm über dem Nullpunkt
G00 Z10
; Programmende
M5 M30

Dieser G-Code beschreibt die Bearbeitung eines Rechtecks mit einer CNC Maschine. Der G-Code beginnt mit Kommentaren, die durch ein Semikolon (;) gekennzeichnet sind. Diese Kommentare sind für die Maschine nicht relevant, helfen aber dem Bediener, den Code zu verstehen.

• Werkzeugauswahl: Zuerst wird das Werkzeug 1 mit dem Befehl T1 ausgewählt.
• Positionierung des Werkzeugs: Der Befehl G00 Z10 hebt das Werkzeug auf 10mm über dem Nullpunkt der Maschine. G00 verfährt die Maschine im Eilgang, d.h. mit der Maximalgeschwindigkeit.
• Anfahren der Startposition: Die Maschine fährt mit G00 X10 Y10 zur Position X=10 Y=10.
• Einschalten der Spindel: Mit M3 S20000 wird die Spindel eingeschaltet und auf 20000 Umdrehungen pro Minute eingestellt.
• Wartezeit: Der Befehl G04 H5 sorgt dafür, dass die Maschine 5 Sekunden wartet, damit die Spindel die gewünschte Drehzahl erreicht.
• Eintauchen in das Material: Mit G01 Z-2 F600 taucht das Werkzeug 2mm tief in das Material ein, mit einem Vorschub von 600 mm pro Minute. G01 wird für die Fräs-Bewegungen verwendet.
• Rechteckbearbeitung: Die nächsten Befehle (G01 X110, G01 Y110, G01 X10, G01 Y10) bewegen das Werkzeug, um ein 100×100 mm großes Rechteck zu fräsen.
• Rückkehr in die Ausgangsposition Z: G00 Z10 hebt das Werkzeug wieder auf 10mm über dem Nullpunkt.
• Programmende: Der Befehl M05 schaltet die Spindel und der Befehl M30 beendet das Programm.

G-Code: Kreise und Kreisbögen

Als nächstes erweitern wir unser Beispiel um eine Kreis-Fräsung, die vor dem Rechteck ausgeführt werden muss. Die erweiterten und geänderten G-Code-Zeilen sind farblich in Hellrot hervorgehoben. Der G-Code sieht dann folgendermaßen aus:

; G-Code-Datei: Herstellung eines Rechtecks, erstellt am 24.10.2023
; Werkzeugnummer 1 wird gewählt
T1
; Werkzeug heben mit Eilgeschwindigkeit auf die Höhe Z = 10mm über dem Nullpunkt
G00 Z10
; Mit Eilgeschwindigkeit auf die Position X = 10 und Y = 10 fahren
G00 X10 Y10
; Arbeitsspindel mit M3 mit einer Drehzahl von 2000 U/min einschalten
M3 S2000
; 5 Sekunden warten bis die Spindeldrehzahl erreicht ist
G04 H5
; Mitte des Rechtecks anfahren
G00 X60 Y40
; 2 mm mit Vorschub 600 mm pro Minute in das Werkstück eintauchen
G01 Z-2 F600
; Kreis (d=20mm, Mittelpunkt 60×60) im Uhrzeigersinn
; mit Vorschub 600 mm pro Minute fahren
G02 I60 J60 X60 Y40
; Werkzeug heben mit Eilgeschwindigkeit : Z = 10mm über dem Nullpunkt
G00 Z10
; Mit Eilgeschwindigkeit auf die Position X = 10 und Y = 10 fahren
G00 X10 Y10
; 2 mm mit Vorschub 600 mm pro Minute in das Werkstück eintauchen
G01 Z-2
; Rechteck 100×100 mm mit Vorschub 600 mm pro Minute abfahren
G01 X110
G01 Y110
G01 X10
G01 Y10
; Werkzeug heben mit Eilgeschwindigkeit : Z = 10mm über dem Nullpunkt
G00 Z10
; Programmende
M5 M30

Der G-Code-Simulator (siehe Bildschirmfoto) zeigt ein Rechteck und einen Kreis, der mittig im Rechteck platziert ist.

Wichtig: Falls die Anzeige der Zeichnung nicht korrekt ist, dann kann das an der falschen Einstellung für die Befehle G02/G03 Kreis(-bogen) liegen. Die Befehle G02/G03 können relativ oder absolut interpretiert werden. Dieses Beispiel bezieht sich auf G02/G03 in absoluter Form. In diesem Fall muss im cncGraF G-Code-Simulator im Hauptmenü „Einstellungen → Optionen → Datei → G-Code“ die Option „G02/03 relativ“ deaktiviert sein.“

G-Code: Bogenbefehl G02/G03

Der Befehl G02 wird verwendet, um eine kreisförmige oder kreisbogenförmige Bewegung im Uhrzeigersinn zu programmieren. Der Befehl G03 tut das Gleiche, nur gegen den Uhrzeigersinn.

Der G02-Befehl im G-Code hat die folgende Syntax:
G02 X… Y… I… J…
Dabei steht:

• ‚G02‚ für den Befehl selbst, der einen Kreisbogen im Uhrzeigersinn darstellt. Die letzte Position des vorherigen G-Code-Befehls ist die Startposition des Kreises oder Bogens.
• X… und Y… geben die Endkoordinaten des Kreises oder Bogens an.
• I… und J… geben den Abstand vom aktuellen Punkt zum Mittelpunkt des Kreisbogens auf der X- und Y-Achse an.

G00 X60 Y40 ; Dies ist die Startposition X,Y des Bogens.
G02 I60 J60 X60 Y40 ; Dieser Befehl bewegt das Werkzeug in einem Kreisbogen im Uhrzeigersinn.

• I60 J60: Dies sind die Koordinaten des Mittelpunkts des Kreises relativ zur aktuellen Position
  X = 60 Y = 40. In diesem Fall liegt der Mittelpunkt bei X = 60, Y = 60.
• X60 Y40: Diese sind die Endkoordinaten des Kreisbogens. Das Werkzeug bewegt sich zum Punkt X = 60, Y = 40.
• Der Durchmesser des Kreises (d = 20 mm) wird durch die Position des Werkzeugs und die Koordinaten des Mittelpunkts bestimmt.

Tabelle mit den wichtigsten G-Code-Befehlen

In diesem Beispiel haben Sie die grundlegenden G-Code-Befehle kennengelernt: G01 und G00 für einfache Bewegungen, den Bogenbefehl G02, das Ein- und Ausschalten der Spindel mit M03 (und M05), den ‚S‘-Befehl für die Spindeldrehzahl, den Werkzeugnummer-Befehl ‚T‘, G04 für Wartezeiten, ‚F‘ für die Arbeitsgeschwindigkeit und M30 für das Dateiende. Diese Befehle bilden die Grundlage und sind bereits ausreichend, um eigene einfache G-Code Programme zu schreiben.

Unten finden Sie eine tabellarische Übersicht aller wichtigsten G-Code-Befehle.

Befehlsübersicht der wichtigsten G-Code Befehle

Die tabellarische Auflistung der G-Befehle (G-Code) enthält nur jene Befehle, die sich für die manuelle Programmierung eignen, da sie einfach zu verwenden sind. Die komplette Liste aller G-Code-Befehle finden Sie im cncGraF CNC-Simulator in der Online-Hilfe [Taste F1].

Zusammenfassung

Die G-Code-Programmierung für CNC-Maschinen ist nicht so schwierig. Mit dem Verständnis von nur etwa zehn grundlegenden G-Code Befehlen können Sie bereits beeindruckende Ergebnisse erzielen. Das Erlernen von G-Code lohnt sich definitiv, da es Ihnen ermöglicht, Ihre CNC Maschinen besser zu verstehen und sie einzusetzen.

Ich hoffe, dieser Blogartikel hilft Ihnen dabei, sich schnell in die G-Code-Programmierung einzuarbeiten.

4. Spindeldrehzahl testen

Jetzt kann die Spindeldrehzahl getestet werden. Dafür führen Sie den Test im Fenster „Manuell Bewegen“ aus, das normalerweise rechts angedockt ist. Falls dieses Fenster nicht sichtbar ist, können Sie es im Hauptmenü durch „Fenster -> Manuell Bewegen“ einblenden lassen.

In dem „Manuell Bewegen“-Fenster finden Sie den Button „Spindeldrehzahl“. Klicken Sie jedoch zuerst auf den „Spindel“-Button, um die Spindel einzuschalten, und anschließend auf den „Spindeldrehzahl“-Button. Daraufhin erscheint das Dialogfenster für die Spindeldrehzahl. In diesem Dialogfenster können Sie die Drehzahl durch Klicken und Halten auf der Grafik ändern. Die Spindeldrehzahl wird entsprechend angepasst.

Hinweis: Da das „Manuell Bewegen“-Fenster individuell anpassbar ist, könnte es sein, dass dieser Button nicht vorhanden ist. In diesem Fall müssen Sie den Button für die Spindeldrehzahl einblenden lassen. Gehen Sie dazu mit der Maus in das „Manuell Bewegen“-Fenster irgendwo zwischen die Elemente und klicken Sie die rechte Maustaste, um das Kontextmenü aufzurufen. Wählen Sie „Customize Layout“ aus. In dem Dialog „Layout Customization“ suchen Sie nach dem Button „Spindle Speed Button“ und ziehen Sie diesen per Drag-and-Drop in das „Manuell Bewegen“-Fenster ein.

5. Fehlersuche

Wenn die Drehzahl nicht funktioniert, dann sollten folgende Punkte überprüft werden:

Die Stromversorgung von +24 Volt für die Interfacekarte prüfen

Dies kann mit einem Voltmeter überprüft werden. Hierzu muss lediglich die Gleichstromspannung an den Pins 3 und 4 gemessen werden (siehe Bild unten). Während des Messvorgangs muss natürlich die Spindeldrehzahl gleichzeitig in der Software verstellt werden.

Hinweis: Der häufigste Fehler ist die fehlende Stromversorgung von +24 Volt.

6. Verwendung

Die Einstellung der Spindeldrehzahl in der Software cncGraF variiert je nach Dateityp.

Für 2D-Dateiformate wie DXF oder HPGL erfolgt die Einstellung der Spindeldrehzahl im Dialog „Werkzeuglager“. Dies liegt daran, dass DXF- und HPGL-Dateien den Befehl für die Spindeldrehzahl nicht haben.

G-Code-Dateien hingegen enthalten einen ‚S‘-Befehl für die Spindeldrehzahl. Daher wird die Drehzahl aus der G-Code-Datei entnommen. Die Einstellung für die Drehzahl in G-Code-Dateien erfolgt dann in Ihrer CAD/CAM-Software.

Hinweis: Durch das Vorheizen der Spindel der CNC Maschine wird die Belastung auf ihre Komponenten reduziert. Dadurch kann die Spindel länger halten und ist weniger reparaturanfällig.
In diesem Video zeige ich, wie in cncGraF 8 die Funktion „Spindel Warmlaufen“ für CNC Maschinen eingerichtet wird.

Wir hoffen, dass dieser Artikel Ihnen bei der Handhabung der Spindeldrehzahl hilfreich war. Bei Fragen stehen wir Ihnen gerne zur Verfügung.

Mit freundlichen Grüßen, Ihr BOENIGK-electronics Team